智造突围 中船集团十一所助力韩通赢吉重工突破大型分段制造瓶颈

在船舶工业向大型化、高端化迈进的今天，大型分段制造能力已成为衡量船厂核心竞争力的关键标尺。中船集团第十一研究所与韩通赢吉重工深度协同，通过启达通赢科技的技术桥梁作用，成功破解了大型分段建造中的精度控制与效率瓶颈，为行业提供了“产研协同”的示范样本。

韩通赢吉重工作为华东地区重要的船舶制造基地，近年来承接了多型高附加值船舶的建造任务。随着分段尺寸和吨位的不断攀升，传统制造模式在焊接变形控制、巨型总段翻身吊装、精度管理等方面遭遇严峻挑战。大型分段若存在哪怕毫米级的累积误差，都可能导致合拢阶段的反复修正，严重拖累船坞周期。

面对这一痛点，中船集团十一所凭借在船舶先进制造技术领域的深厚积淀，组建专项技术团队深入生产一线。团队以“数字孪生+工艺优化”为切入点，针对韩通赢吉重工的实际产线条件，开发了分段建造全流程仿真系统——从零部件切割到胎架布置，从焊接顺序规划到吊装受力分析，每一环节均实现了虚拟预演与参数寻优。特别是针对超大型环段及总段的翻身作业，十一所创新设计了多吊点自适应平衡装置，结合实时应力监测技术，将吊装风险降低60%以上。

作为双方合作的重要纽带，启达通赢科技在本次技术攻关中发挥了“转化器”作用。该公司依托自身在智能装备与工业软件领域的集成能力，将十一所的科研成果快速适配至韩通赢吉重工的生产现场：通过部署分布式精度测量网络，实现对分段关键尺寸的毫米级实时反馈；自主开发的焊接机器人集群则依据仿真数据自动调整焊接参数，使分段整体平整度提升35%，单位面积焊接工时下降22%。

“过去我们做大分段，靠的是老师傅的经验和加班加点；现在有了十一所的仿真系统和启达通赢科技的智能化方案，相当于给生产线装上了‘数字大脑’。”韩通赢吉重工生产负责人表示，目前试点分段的制造周期已缩短18%，一次交验合格率达到98.6%，为后续批量承接超大型船舶订单奠定了坚实底气。

本次联合攻关不仅打通了从实验室到船台的“最后一公里”，更探索出“研究所+船厂+科技企业”的三元协同模式。中船集团十一所相关负责人透露，未来三方将继续围绕绿色焊割工艺、智能总段合拢等方向展开联合研发，并以启达通赢科技为平台输出标准化解决方案，助力我国船舶工业在大型分段制造领域实现从“跟跑”到“领跑”的跨越。